HCJ: Chuperjirow

Que tal,

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Lo siento, últimamente no tengo nada nuevo por aqui, por ahora tengo en pausa mi pasatiempo de carpintería. Digo, no es falta de ganas, es falta de tiempo... ¿O tal vez será que ahora tengo mejores cosas en que dedicar mi tiempo? Tal vez, no lo sé...

De lo que si estoy seguro es que extraño esas largas jornadas en las que no hacia otra cosa que jugar con mis herramientas y de vez en cuando producir algún mueble, algún juguete, algo, lo que sea, de madera que me hiciera sentir orgulloso.

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En fin... no quise eliminar este blog, asi que aqui seguirá por algún tiempo, al menos de recuerdo.

En la parte izquierda se quedan algunos de mis proyectitos mas presumibles... En algunos se puede dar click y haber que pasa... jejeje.

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Nos vemos!!!

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Epa, epa!!
Casi casi se me olvidaba...
Tipo raro y extraño como soy, también soy aficionado a la fotografia.
Click AQUI para ver mi faceta de fotografo.
-No acepto reclamos y no hay devoluciones jajajaja-

Pues bien... A pesar de que ya sé que para los negocios soy pésimo, aqui estoy de nuevo, intentando hacer negocios con mi hobbie de carpinteria. Haber como me va...

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En una escuela de danza habrá una representación infantil de la obra "El Cascanueces", y como parte del vestuario la maestra de la escuela va a requerir unos 18 rifles de madera para los soldados. Aún no he tenido oportunidad de platicar sobre los detalles pero se me solicitó presentar una propuesta. Hagamos pues el prototipo de un:

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RIFLE DE MADERA

Este es el prototipo ya terminado, listo para presentarlo haber que me dicen. Es totalmente austero porque supongo que no debe resaltar demasiado ni debe opacar al vestuario principal. Recordemos que es tan solo un accesorio secundario. Ya luego se lo regalaré a un sobrino pero antes habrá que convertirlo en un juguete: Se me ocurre colocarle una correa, algunas franjas, una argolla y un clavo que hagan la funcion de mirilla y tal vez hasta una mira telescópica. Ya veremos...

El tamaño de mi propio rifle es demasiado grande para los niños. Aún asi fue un modelo excelente. Primero dibujé su silueta sobre un pedazo de triplay y luego redibujé ese perimetro con un offset hacia adentro de 1.5 cms. para reducirlo en escala. Aún asi, resultó demasiado largo, asi que lo recorté en algunos lugares estratégicos.

 Con esta primer plantilla desechable (arriba) hice un primer prototipo muy tosco y sin detalle (en medio) y lo puse en manos de un niño para evaluar el tamaño y la forma en general. Luego de un par de ajustes posteriores volví a hacer un trazo sobre otro triplay para obtener mi plantilla definitiva (abajo).

El triplay que elegí para mi plantilla es de 6 mm. Suficientemente rígido para usarse varias veces, pero fácil de trabajar y recortar hasta en una sierra caladora de banco.

Esta plantilla debe ser refinada hasta que todas las curvas sean suaves y placenteras. No hay que olvidar que esta es la pantilla definitiva y a partir de ella se reproducirá toda la producción.

Ahora es momento de hacer un segundo prototipo, mas refinado y presentable. En una tabla de pino hice el trazo simplemente guiandome con la plantilla. En retrospectiva he concluido que antes debí haber cepillado esa tabla. (ploop!)

Una tabla de pino de 1" pulgada de espesor es demasiado gruesa para mi caladora de banco. Y en vista de que no cuento con una sierra-cinta opté pór utilizar mi sierra caladora portátil. Esta fué una excelente oportunidad para poner a prueba mi mas reciente experimento: Un juego de "holdfast" de madera para sujetar cosas en la mesa de trabajo.

Con la sierra caladora hice el corte un par de milimetros por fuera del trazo. No me esforcé en hacer un corte exacto, mi único objetivo fué cortar lo más cerca posible de la línea pero nunca tocarla. Hay que atornillar la plantilla temporalmente para usarla como guia en el siguiente paso:

Changos!!. La foto no ayuda mucho pero la idea es que en la mesa del router se instala una broca de corte recto equipada con un balero-guia que corre por el borde de la plantilla de tal manera que se calca la figura exacta del rifle.

Me da harta flojera explicar aquí la técnica del "cove cutting", eso puede consultarse en Google. Basta comentar que hice el corte de una cavidad en la parte superior del rifle para recibir el cañón. Vale la pena además usar una broca semicircular en la mesa del router para redondear todas las aristas posibles.

Para el acabado no me calenté la cabeza y simplemente apliqué un par de capas de pintura en aerosol de lata. Si todo resullta según lo planeado y me autorizan la fabricacion de 18 píezas, entonces ya pensaré en un acabado mas adecuado: tinta para madera y barniz de poliuretano en acabado mate aplicado con pistola de aire...

Mi compañera de oficina "D." vió en internet este mueble para organizar zapatos. Y como yo ya empiezo a tener alguna fama como carpintero, ella me preguntó si podria hacerse. Es un proyecto bastante llamativo que he visto en algunas páginas web como un proyecto DIY. Le hice un presupuesto y ella accedió. Asi que...

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He visto varias ideas audaces en la web sobre como trazar círculos perfectos. Pero por lo pronto un clavo y un retazo de madera fué lo más rápido y sencillo que se me ocurrió. Los circulos son de 75 cm de diámetro.

 Mi sierra caladora casi nunca ve acción. Nunca consigo mucha precisión ni limpieza en sus cortes. Aún así, en esta ocasión fué muy útil. El corte lo hice unos dos o tres milimetros por fuera del trazo.

Abajo del circulo de madera hay una tabla deslizante (que no se puede ver). Sobre esa tabla está clavado el círculo con un clavo en el centro a manera de pivote. La tabla de abajo se desliza para que la sierra haga un primer corte tangencial, y luego es cuestión de ir girando el círculo para rectificarlo. No se entiende, verdad? Clik aqui.

Hay que dividir el circulo en seis partes iguales, donde cada "rebanada" deberá tener 60°. Vaya, ese pequeño agujero que dejó el clavo en el centro ha demostrado ser muy útil. Y lo seguirá siendo...

Me imaginé que sería mas fácil instalar un tapacantos en vez de lijar todos los cantos... Pero después de un quemón de brazo, de arruinar el teflón de la plancha creo que no fué una gran idea. Fue una tarea bastante tediosa, pero es un gran detalle.

Trabajar con una hoja entera de triplay es complicado. Primero la corté a la mitad, así es mas fácil y seguro manipularla. Mi sierra circular tampoco recibe mucho uso, pero aún asi, me saca de grandes apuros...

Cortando tiras en la sierra de mesa... bastante fácil y rutinario. Todas las tiras deben ser cortadas en una misma sesión, asi se asegura que todas sean exactamente del mismo ancho.

Por cierto, esta es la tabla deslizante que comenté cuando corté los circulos de madera. En la parte de abajo tiene una tira de madera que corre sobre la ranura de la mesa. No hay que olvidar que todas estas divisiones verticales tendrán un canto visible, que también lleva tapacantos.

Los cantos superior e inferior de las divisiones verticales los cubrí con cinta de enmascarar, mas adelante veremos para qué. En esos cantos se aplicará pegamento al momento del ensamble...

Y con los retazos que fueron sobrando, corté un cuadrado para la base... Las medidas exactas no importan mucho. Importa mas poder aprovechar esos retazos.

Y ya con todas las piezas cortadas y lijadas me fui al patio de la "casa grande" a hacer el trabajo de pintura: Una mano de fondo de poliuretano blanco, luego asentar con lija del #360 y finalmente otras dos manos de barniz de poliuretano blanco en acabado semimate.

Después de que el barniz secó y endureció completamente se puede trabajar sin temor a rayar las superficies. Las ranuras las corté después del trabajo de pintura, de lo contrario se hubieran llenado de barniz y el pegamento no iba a penetrar la madera.

Fué la misma lógica para los cantos que cubrí con cinta de enmascarar. Al retirar la cinta, luego del barnizado, obtuve unos cantos limpios, aptos para recibir el pegamento.

Tengo la costumbre de aplicar el pegamento directo desde bote, luego utilizo un viejo pincel para distribuirlo uniformemente en cada una de las superficies que han de unirse. Aunque en varios videos de youtube he visto que otros carpinteros dejan las gotas o la linea de pegamento sin extenderlo... supongo que la idea es que la misma presión extenderá el pegamento... No sé.

La idea original era ensamblar todas las uniones con pegamento y reforzarlas con tornillos para madera. Sin embargo, al momento de la acción decidí utilizar los tornillos solamente en la parte inferior de los entrepaños para no arruiniar la superficie superior y asi conservar una apariencia mas limpia.
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La última seccion inferior lleva una base metálica giratoria que al parecer es mejor conocida como "lazy susan".  Al momento de voltear ésta sección de cabeza para la instalación se me ocurrió que bien podria ser un excelente diseño para una mesa de centro... A poco no?
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 El "lazy susan" se complementa con una base cuadrada que no es otra cosa que dos retazos sobrantes de triplay que uní con pegamento para darle mayor grosor. El toque final es un juego de gomas antiderrapantes en cada esquina.

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Conclusiones / Reflexiones:

- El diámetro de los circulos bien podría reducirse a 70 cms si el calzado es pequeño. Sin embargo, aumentarlo a mas de 75 cms puede causar problemas para moverlo a través de puertas pequeñas.

- Pensé que la altura libre de los entrepaños debería reducirse a unos 18 cms. Pero luego mi hija de 4 años me dió una lección: Entrepaños altos bien pueden funcionar para guardar juguetes... o cualquier otro tipo de accesorios además de zapatos. Sin embargo, entrepaños de mas de 35 cm puede causar problemas de estabilidad, es decir, tendria poca resistencia a la torsión.

- Pintar todas las piezas, antes del ensamblado fue definitivamente una buena idea. Hubiera sido un dolor de cabeza pintar el mueble después del ensamblado.

- Para ensamblar las divisiones verticales le hice una ranura a los entrepaños. Y la idea original era que además del pegamento se reforzaria todas y cada unión con tornilleria... Pienso que la tornilleria no es necesaria. 

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Zapatera circular giratoria... Lista!!

Wooow!!!.

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Changos!!

Cuando vi por primera vez este pedazo de chatarra hasta pensé en venderlo como fierro viejo. Y cuando a mi cuate se le ocurrió encenderlo me dieron ganas de salir corriendo... Creí que iba a explotar o deshacerse en pedazos. En fin, lo subi a mi camioneta y ahi se quedó toda la noche y no hubo ni un alma que se atreviera a robárselo.

Al otro dia y con mas calma me puse a examinarlo. Diablos, prácticamente todos los accesorios estaban rotos, eran adaptaciones mal logradas o de plano estaban ausentes. Por suerte el tanque no tenia mayores problemas y el motor eléctrico funcionaba muy bien. 

Vaya, este pequeño campeón ha visto muchos dias de trabajo duro, y no han sido muy agradecidos con él.

Las piezas mas urgentes por cambiar:

De alguna manera tenía DOS "automaticos" pero ninguno funcionaba. El ventilador del motor estaba roto, no había cubierta, la clavija eléctrica quemada, el manifold resultó ser una extraña adaptación de algún otro equipo, el filtro de aire era apenas un pedazo, y en lugar de tapón de cárter sólo habia un trozo de madera.

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En una de las ferreterias de mi pueblo hay un centro de servicio que por suerte cuenta con este tipo de refacciones. Y el precio fue... digamos que aceptable.

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Pero comprar y reemplazar piezas era tan solo la parte fácil...

Uno de los problemas que más me preocupaba era una fuga en el sistema de compresión de aire. Este sistema no es más que un pistón, como el de un automovil, que es accionado por un motor eléctrico. Enseguida me di cuenta que el problema no era mas que unos empaques muy viejos, endurecidos y rotos que habia que reemplazar.

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Para limpiar las superficies donde se asientan los empaques utilicé una sencilla técnica que aprendí para rectificar las suelas de mis cepillos de carpintería...

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En una superficie perfectamente plana (un cristal grueso), se coloca una lija, empezamos con #180. Se aplica un poco de WD-40 entre la lija y la superficie plana para que se adhiera y otro poco encima de la lija para lubricar. Luego se asienta la pieza a rectificar sobre la lija y con unos 15-20 movimientos de ida y vuelta trabajas hasta eliminar sólo la mayoria de las imperfecciones. Repites todo el proceso con la lija #220 y terminas con #600. Las superficies deben quedar como en la foto de arriba.

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Pero también necesitaba un juego de empaques nuevos...

Para mantener los costos bajos se me ocurrió fabricarlos yo mismo. Fácil!!

Primero te llevas las piezas a la oficina... y cuando el jefe no esté mirando usas el escaner para obtener una imágen de la forma y tamaño exacto del empaque.

Segundo. De nuevo, cuando nadie te vea, usas la impresora de la oficina para imprimir las imagenes.

Tercero. Pegas esas impresiones sobre un pliego de Garloc, las recortas con harto cuidado y listo!!.

Resultado: Uno juego de empaques nuevos que costaron casi nada.

Para que el ventilador pueda hacer circular el aire que refrigera el motor es indispensable la cubierta del motor. El ventilador nuevo costó $70 pesos y por suerte consegui una cubierta usada por $80 pesillos.

El tapón del cárter puede parecer muy simple, pero es importante considerar que el cárter se presuriza si el tapón no cuenta con un orificio de alivio. Esto lo aprendí de fea manera cuando el tapón de madera salió expulsado por la presión y un chorro de aceite salpicó todo mi taller... 

El filtro de aire... bueno, no es más que un pedazo de hule espuma en su interior, pero por $60 pesos te aseguras que no le entren bichos y de paso se amortigua un poco el ruido del pistón.

La válvula check la cambié para evitar futuros problemas... se encarga de que el aire no se regrese desde el tanque hacia el motor y también tiene una conexión hacia el presostato de tal manera que el sistema de encendido/apagado automatico funcione bien. $75 pesos.

Línea de conexión hacia el preostato: $85 pesotes.

En el caso del manifold tuve la suerte de que me vendieran todo el kit ya ensamblado que incluye el manifold, la válvula de seguridad, el regulador, el presostato, dos salidas de aire reguladas y dos manometros. $400 pesotes.

Otras gastos menores fueron la clavija eléctrica $15 pesillos, una hoja de Garloc para los empaques $30 pesos, y tal vez otros $50 de cosas como cinta teflón, gasolina, etc... 

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El compresor ya lleva una semana funcionando, se llena en apenas un minuto y medio, y no tiene ninguna fuga... Fué una inversión de casi $1000 pesotes pero creo que valió la pena.

Luego sigue el trazado de las "tails" (colas de pato). El compás de dos puntas me sirve para conseguir un espaciado uniforme sin necesidad de demasiados calculos matematicos que podrian conducir a errores. Trabajo con dos tableros al mismo tiempo para ahorrar tiempo.

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Continúa el trazo de las "tails" en las caras del tablero. Antes usaba una falsa escuadra pero era un lío. Es mas facil con ese pequeño accesorio que se ve en la foto. Es una seccion de ángulo de aluminio que corté con la pendiente de 1:6

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Para cortar los tails conviene sujetar el tablero en un ángulo de tal manera que el corte con el serrucho sea vertical (primero los cortes derechos y luego los izquierdos). Esto ayuda mucho en la precisión. Cortar dos tableros al mismo tiempo facilita que el corte sea perpendicular.

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Se me ocurrió utilizar un perfil de aluminio para guiar el formón al momento de retirar el resto de material. Esa guia ayuda a ubicar el formón sobre la linea y que el corte sea perpendicular. Funciona excelente, pero será una mejor idea sustituir el aluminio por una pieza de madera para proteger el filo de los formones.

 

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Aqui se puede observar como las charolas inferiores deben ser cada vez mas cortas para que ajusten correctamente dentro de los rieles. Y tambien se puede ver ese horrible parche de madera dura .